過去のハノーバー メッセ ショーで、当社のエンジニアはヨーロッパのバイヤーから同じ苦情を聞き続けました。数十万サイクル後にキャビティの寸法がドリフトし始めるというものです。
自動車電化、産業用コネクタ、医療部品などの分野では、調達チームが新しいパートナーを評価する際に「見積速度」よりも「プロセスの信頼性」を重視することが増えています。最初の製品の承認が数週間も長引いた場合、または最初の 50 万ショット後にキャビティ間のドリフトが発生してアセンブリの歩留まりが低下し始めた場合、-、素早い見積もりの意味はほとんどありません。-多くの自動車プログラムでは、金型の不安定性は最終的には工具部門の外に現れ、特に組み立て不良品がライン効率に影響を及ぼし始めると、それがスクラップ率、ライン停止、下流の顧客からの苦情へと広がります。. -
このような背景から、厦門大竿機械有限公司は今度のハノーバー メッセを利用して、キャビティの一貫性、強化された材料耐摩耗性、フロントローディングの DFM（製造容易性設計）制御に焦点を当てた、射出成形金型のワークフローに対するいくつかの最新の改良点を紹介します。{0}その目的は、一般的な機能の概要を提示することではなく、欧州の注入プログラムを遅らせる特定の故障モードに同社がどのように対処しているかについて、訪問エンジニアに具体的な見解を提供することです。
今年、注射剤のバイヤーは何に注目していますか?
展示会に先立ってヨーロッパの OEM との会話では、{0}}DAZAO の展示の中心にある 3 つの定期的な評価基準が指摘されました。
今年は買い手が価格で主導権を握っていない。彼らは事前に次の 3 つのことを尋ねます。1 つは、特にガラス-入りの材料の場合、工具が許容誤差 - に耐えられるショット数です。マルチキャビティツールの各キャビティが長期にわたって同じ帯域内に留まるかどうか。-そして承認までに実際に必要なサンプルの反復回数。
これらの基準は、購入者が価値を定義する方法の構造的な変化を反映しています。最低の部品価格は、下流の不安定なプロセスを補うことはなくなりました。中国の専門カスタムメイド射出成形金型会社として、DAZAO は、まさにこれらの圧力ポイントを中心に金型開発を構築しました。-、すべてのプロジェクトの背後にある文書化とトレーサビリティを管理する ISO 9001:2015 および IATF 16949:2016 認証によってサポートされています。当社の詳細については、こちらをご覧ください。射出成形金型の製造能力。
どこ注射プログラム通常は遅延が発生します
マルチキャビティ プログラムでは-
コネクタ成形プログラム中に、エンジニアは、初期の試作部品がすべて許容範囲内にあったにもかかわらず、長期間の生産稼働後にキャビティ間のばらつきが増加し始めていることに気付きました。. -これは、コネクタと精密アセンブリにとって特に深刻な問題です。自動車用コネクタや医療用使い捨て製品では、部品点数が多く、ピースごとの公差が厳しいため、キャビティ間の偏差がアセンブリの不良率に直接影響します。{4}単一キャビティ内の 0.02 mm のドリフトは、スタンドアロン部品の場合は許容できるかもしれませんが、その部品が自動組立ラインで別の成形またはスタンプされた部品と嵌合する必要がある場合、歩留まりの低下につながります。
DAZAOが見せてくれるもの
昨年、ドイツの自動車サプライヤー向けに実行した 8- キャビティ コネクタ ツールを考えてみましょう。ランナーの直径を段階的に調整することで、-対称だけでなく-、キャビティ間のばらつきを ±0.03 mm から ±0.012 mm まで削減できます。-このツールのショット数は現在 120 万回に達しています。ブースでは着用記録や計測記録をご用意しております。
ガラス-入りエンジニアリング プラスチックを加工する場合
DAZAOが展示会で展示したコネクタ金型の1つは、PA66+30%GF材料を使用した成形サイクルがすでに80万回を超えていました。 1 つの PA66+30%GF コネクタ金型が 800k ショット後にゲート摩耗に遭遇し、ショット-の重量ドリフトを引き起こしました。ゲート領域の標準スチールをより硬いグレードに交換し、CVD コーティングを追加しました。同じツールは現在、ドリフトなしで 130 万ショットを達成しています。これらのツールの改善は、DAZAO の統合されたツールによってもサポートされています。プラスチック射出成形サービスにより、金型の検証から安定した量産へのシームレスな移行が可能になります。ブースには分割されたゲートがあり、摩耗のコントラストをご自身で確認できます。
最初の金型検証中
複雑な構造部品 - 複数のスライド、内部コア- プル、または不規則な分割面を備えた部品 - は、最初の試射が印刷機から出るまで問題を隠していることがよくあります。通常、この段階での手戻りは金型開発予算全体の 15% ～ 25% を消費し、コストよりもスケジュールへの影響の方が大きいのが通常です。サンプル マイルストーンを逃すと、顧客の製品発売が 1 四半期丸ごと遅れる可能性があります。欧州の顧客の場合、スケジュールの遅れによる間接コストが、直接の手戻りコストを上回ることがよくあります。金型の修正と生産調整は同じ施設内で行われるため、トライアルのフィードバックは通常、優先順位やリードタイムが異なるベンダー間で行き来するのではなく、同じエンジニアリングサイクルに折り返すことができます。
DAZAOのDFMワークフロー
通常、3D モデルを受け取ってから 2 営業日以内に DFM レポートを発行します。これは一般的なチェックリストではありません - 抜き勾配角度、肉厚、ゲートの位置をモデルに直接マークします。また、鋼材を切断する前にモールドフローを実行するため、反りやウェルド ラインは最初のショットでは発見されずに予測されます。
フロントロード型モールドフロー解析: 反り、ヒケ、ウェルド ラインが鋼材を切断する前に予測され、プロセス調整が「試行後」から「ツーリング前」に移行します。通常、T1 トライアル中に表面化する問題はシミュレーション段階で解決されます。変更には数週間かかる金型のやり直しではなく、数時間のエンジニアリング時間がかかります。
同じエンジニアリング チームが DFM から金型設計、試作、量産までプロジェクトを実行します。これにより、プロジェクト中またはベンダー間で別のチームによってツーリング データが再入力されるというよくある状況も回避されます。{0}
DAZAOブースの見どころ
一般的な機能の売り込みではなく、ブースは具体的な基準点を中心に構成されています。
私たちのブースでは、一般的な機能に関する売り込みは行われません。代わりに、切断された 16 個のキャビティ工具と、強化樹脂を実行した後の摩耗を示すゲート インサートを展示します。 500k ショットにわたる CMM ログを含む、医療用コネクタ プログラムからの実際の空洞一貫性レポートをめくることができます。図面をご持参いただければ、当社の成形エンジニアがゲートの配置と冷却に関する DFM フィードバックを迅速に提供します。
開
この物理的証拠、文書化されたデータ、およびライブエンジニアリング入力の組み合わせは、DAZAO が自動車、航空宇宙、新エネルギー、医療機器、家具、ロボット工学のバイヤーが実際に調達の決定を行うために必要なものを中心にどのように構築したかを反映しています。 2000 年に設立された同社は、プロトタイプの検証と安定した連続生産の間のギャップを縮めることに 20 年以上を費やし、-CNC加工、金型製作、ダイカスト、射出成形、スタンピングおよび板金加工、3D プリント。これらのプロセスを 1 つ屋根の下に維持することで、エンジニアリング チームは、複数のサプライヤーにまたがってしまうトライアル-と-のフィードバック ループを圧縮できます。会社の背景について詳しくは、https://www.dazaocncmachining.com/about-.
Cオンクルージョン
金型が早期に失敗したり、複数のキャビティの工具がドリフトしたりした場合は、その部品や図面を当社のブースに持参してください -。そこから本当の会話が始まります。
