オートマティカではバイヤーが実際に射出成形サプライヤーに何を求めているのでしょうか?

オートマティカでは、ヨーロッパのロボット企業数社の調達エンジニアとの会話中に、次のような質問が常に出てきました。

「あなただけですか？プラスチック射出成形それとも金属パーツも対応してもらえますか？

多くのオートメーションデバイスでは、単一のコンポーネントがプラスチックハウジングと小さな金属構造要素を組み合わせていることがよくあります。これら 2 つの部品が異なるサプライヤーから調達されている場合、プロジェクトでは、寸法の適合の問題、リードタイムの​​不一致、問題が発生した場合の責任の不明確さが発生する傾向があります。バイヤーは結局、互いに話したことのない 2 つの工場の間の仲介者として行動することになり、部品レベルでの小さな調整のずれが、組み立てレベルでの数週間の遅れにつながります。

何人かのバイヤーは、プラスチックと金属の個別のサプライヤーを管理することが、実際の部品開発そのものよりも難しくなっていると述べました。いくつかのロボット プロジェクトでは、単一プロセスのワークショップで作業するのではなく、成形ハウジングと金属インサート間の小さな寸法の不一致でさえ、すでに組み立て遅延の原因となっていました。-

過去数回のオートマティカ展示会を通じて、DAZAO はその範囲を単純な射出作業から、さまざまな機能をカバーする複合的なものへと徐々に拡大してきました。金型開発、プラスチック射出成形、および MIM。正直に言うと、その変化は顧客が求め続けたものによって推進されてきました。 2000 年に設立され、ISO9001:2015 および IATF16949:2016 の認証を取得した同社は、オートメーション、自動車、医療のバイヤーがカスタム部品パートナーに実際に必要とするものに合わせて、機能の組み合わせを調整することに 20 年以上費やしてきました。

オートマティカでバイヤーが実際に尋ねたことは何ですか?

DAZAO チームは、ヨーロッパや北米の調達エンジニアとの繰り返しの対面での会話の中で、同じ懸念が何度も表面化していることを聞きました。--

· 「金型が 20,000 回のショットを実行した後でも、寸法は保持されますか?」 - 非常に典型的な質問です。オートメーション デバイス部品の場合、寸法のドリフトは通常、初期には現れません。これは、金型の磨耗、ゲートの侵食、冷却管の蓄積が部品の形状に影響を及ぼし始める、量産の中期および後期の段階で発生します。

· 「サンプルは問題ありませんでしたが、量産が不安定になってしまいました。」 - プロジェクトの問題の多くは設計に起因するものではありません。これらは、サンプリングのプロセス パラメータが本番環境で完全に複製されなかったり、トライアルを実行しているチームがラインを実行しているチームと同じではないために発生します。

· 「金属とプラスチックを一緒に扱えますか？」 - 自動化アセンブリには金属構造部品とプラスチック機能部品の両方が含まれることが増えており、購入者は単一のサプライヤーにそれらを処理してもらいたいと考えています。これが、DAZAO がプラスチック射出と MIM を並行機能に統合するよう推進した理由です。

現場からのこうした声はすべて、- バイヤーが単なる成形ワークショップを望んでいないという同じ根本的なニーズを示しています。彼らは、見積段階での DFM レビューから 50 番目の生産バッチ後の寸法レポートに至るまで、プロセス全体の所有権を取得できる製造パートナーを求めています。

これらの洞察に基づいて、DAZAO は同じ施設内で金型製造と射出生産を統合し、プラスチック射出ラインと MIM ラインを接続し、同じチームがプロトタイプから量産までプロジェクトを進めるワークフローを構築しました。{0}これらの調整のほとんどは、オートメーションおよび医療プロジェクトからの繰り返しの顧客要求を受けて段階的に行われました。

プラスチック射出成形: ほとんどのコンポーネントの出発点

金型設計から生産までを一つの施設で

DAZAO は独自の金型を設計、製造しており、金型の製造と射出の両方が同じ工場で行われます。{0}試運転、パラメータ調整、金型の修正は、金型工場と成形工場が異なる場所にある場合に通常発生する通信損失を発生させることなく、迅速に処理できます。サンプルにウェルド ラインの問題やショート ショットが見られる場合、工具メーカーとプロセス エンジニアは同じ機械の前に立ち、数日ではなく数時間以内に次のステップを決定できます。

利用可能な金型構成には、単一キャビティおよび複数キャビティのツール、ホット ランナー システム、ツーショット成形、インサート成形などが含まれます。-これらのオプションにより、エンジニアリング チームは、設計を固定形式に強制するのではなく、部品の複雑さを適切なツール戦略に適合させるための十分な柔軟性が得られます。

材質と代表的な用途

一般的に加工される材料には、ABS、PC、PA、POM、ガラス繊維強化グレードなどがあります。{0}たとえば、ロボットのハウジングでは、ガラス繊維強化ナイロンを使用すると剛性の問題は解決されることがよくありますが、ネジのボスの周囲に反りのリスクが生じます。ゲートの位置と冷却バランスは、材料データシート自体よりも重要になります。

一般的な用途には、ロボットのハウジング、センサーの筐体、自動車の内装部品、医療機器のシェル、コネクタ アセンブリなどが含まれます。プラスチック射出成形の中心的な価値は、軽量、設計の自由度、複雑な形状をワンショットで形成できること、そして大量生産での明確な単位コストの利点にあります-。そのため、最終アセンブリに機械加工またはプレス加工された要素が含まれる場合でも、ほとんどのコンポーネント プログラムの出発点として使用され続けます。

金属射出成形: CNCが高価になりすぎる場合

MIM が実際のプロジェクトに適合する場所

小さくても幾何学的に複雑な金属部品の場合、従来の CNC 加工ではコストが高額になることが多く、鋳造では必要な公差を維持するのが困難です。{0}}実際には、通常、非常に小さな部品の加工時間が過剰になる場合に MIM が検討されます。これにより、複雑な金属フィーチャー - のアンダーカット、薄壁、雌ねじ、複数の交差する穴 - をプラスチックとほぼ同じ方法で成形し、- ほぼ完全な密度まで焼結することができます。 5 軸加工や複数のセットアップが必要となる部品を、単一の成形ステップで製造できます。-

DAZAOのMIM機能

加工可能な材質には、ステンレス鋼（316L、17-4PH）、低合金鋼、-、鉄-、ニッケル合金、チタン合金、タングステン合金などがあります。このプロセスは、小さな部品（0.1 g ～ 200 g）、複雑な形状、厳しい公差、中程度から大量の生産量に適しています。-

MIM 部品は理論密度の 95% ～ 99% に達することができ、従来の粉末冶金部品よりも優れた機械的特性が得られます。 CNC 加工と比較して、MIM では材料がチップとして切り取られないため、複雑な小型部品の製造において材料利用率が大幅に向上します。-インベストメント鋳造と比較して、より高い寸法精度が得られ、必要な二次加工が削減されます。

一般的な用途には、精密ギア、ロック機構、小型構造部品、外科用器具コンポーネント - が含まれます。これらの部品はまさにロボット アクチュエータ、医療機器、コンパクトな自動化モジュールの内部に使用される種類の部品です。多数の小さな金属部品を含む部品表を管理するバイヤーにとって、これらを MIM に統合することで、多くの場合、コスト削減とリードタイムの​​改善が同時に実現します。

統合サプライヤーと標準サプライヤー: 違いは何ですか?

展示会に参加したロボットバイヤーの一人は、よくある問題について次のように述べました。それは、機械加工インサートのサプライヤーが生産中に公差を調整したのに、成形品のサプライヤーにはまったく通知されていなかったということです。プラスチック製のハウジングは依然としてオリジナルの CAD リビジョンに従っており、最終的なアセンブリは正しく適合しなくなりました。

このような問題は、通常、加工の難しさだけが原因では発生しません。多くの場合、この問題は、異なるプロセス前提に基づいて作業している、連携の取れていないサプライヤーによって引き起こされます。

射出成形における品質管理: なぜプロセスが重要なのか

両方の下で動作するISO9001:2015 および IATF16949:2016DAZAO は、体系的な品質ツール - FMEA、SPC、PPAP - を適用しています。これらは、射出成形部品をバッチ間で安定に保つために特に重要です。 IATF フレームワークは、もともと自動車のサプライ チェーン向けに開発されましたが、プロセス文書化の規律が必要ですが、下流でのトレーサビリティ義務に直面しているロボットや医療品のバイヤーにも同様に関連することが判明しました。

一般的な成形欠陥 - ヒケ、バリ、ウェルド ライン、色のばらつき - は、最終検査だけでは解決できません。これらはプロセス制御によって防止する必要があります。ゲート設計、溶融温度、保持圧力、冷却時間はすべて、検証されたウィンドウ内に収まる必要があります。 PPAP を通じてパラメーター ウィンドウが確認されると、SPC モニタリングにより、長時間の生産実行中にプロセスがそのウィンドウから逸脱することがなくなります。

検査チェーンは、入荷した材料の検証から、最初の品目の承認と工程中の巡回チェックを経て、最終的な出荷検査に至るまで続きます。-完全な検査レポート - 必要に応じて次元的、視覚的、かつ機能的なもの - は、顧客の監査や規制当局への提出に必要な場合に提供できます。品質フレームワークの詳細については、次の Web サイトを参照してください。https://www.dazaocncmachining.com/品質保証。-

表面仕上げ射出成形部品のオプション

射出成形部品は、多くの場合、組み立ての準備が整う前に追加の処理が必要になります。同じサプライチェーン内で、DAZAO は以下を処理できます。

· スプレー塗装、シルクスクリーン印刷、パッド印刷

· 電気メッキ（クロム、ニッケル）

· インサートの超音波溶接と熱かしめ-

· サブアセンブリとパッケージング

ロボットのハウジングや自動車の内装部品など、見た目の品質と機能的なパフォーマンスの両方が重要な部品の場合、これらの仕上げ作業を社内で行うことは、最終製品の外観や感触に直接影響します。{0}たとえば、成形工場とスプレー ラインが同じ毎日の品質基準に従って作業している場合、顧客が提供したマスターとの色のマッチングがはるかに簡単になります。-また、別々のプロセッサ間を往復する際に完成部品が損傷したり、誤って扱われたりするという再発する問題も回避できます。

結論

プラスチック成型部品と小さな金属部品の両方を扱うバイヤーにとって、通常の課題は工場を見つけることではなく、プロジェクトが拡大した後に生産を調整し続けることです。

異なるサプライヤーがアセンブリの異なる部品を管理している場合、工具の変更、仕上げの調整、寸法の修正、出荷のタイミングが困難になることがよくあります。

そのため、多くのオートメーションおよび医療プロジェクトは、同じワークフロー内でツーリング、成形、MIM、仕上げ、検査を維持できるサプライヤーを好むようになりました。

DAZAO のエンジニアリング チームは、製造可能性のレビュー射出成形図面を確認し、金型設計やプロセスパラメータを最適化する余地があるかどうかを特定します。さらに詳しい議論については、次のサイトをご覧ください。https://www.dazaocncmachining.com/.